厂房与产线
2026 年厂房扩容后，车间与仓储面积达 18,000 ㎡，实现办公、生产、仓储、配送一体化运营，从订单到交付的链路显著缩短。不锈钢下料、折弯、冲压、焊接、打磨、清洗、检验、组装全部在厂内完成，不依赖外协拼装。
主要生产设备
| 设备 | 数量 | 用途 | 日均产能 |
|---|---|---|---|
| 折弯机 | 12 台 | 不锈钢折弯 | 700 套 |
| 激光切割机 | 4 台 | 不锈钢切割 | 800 套 |
| 去毛刺机 | 1 台 | 不锈钢去毛刺 | 800 套 |
| 冲床 | 7 台 | 不锈钢冲压 | 700 套 |
| 油压机 | 2 台 | 不锈钢冲压 | 700 套 |
| 滚筒流水线 | 5 条 | 流水线作业 | 700 套 |
生产流程
原材料进厂 → 入库 → 激光割 → 贴膜 → 去毛刺 → 攻丝 → 折弯 → 冲压 → 焊接 → 打磨抛光 → 清洗 → 检验 → 组装。委外件进厂后需经检验，外购件进厂后入库，两者分别把关后再汇入组装工序。
关键控制点：检验环节设置合格与不合格分流。不合格件进入返工，返工件必须复检；无法修复的直接报废，不流入组装工序。来料与制程形成双重把关。
质量保障
- 全维度检测：性能、安规、老化、能效四项检测覆盖产品全生命周期。
- 常态化复盘：售后数据反哺研发与生产，驱动产品品质与技术迭代升级。
- 闭环管理：全链路闭环售后管理，问题可追溯、可归因、可改进。
售后端的数据会回到产线：全国 1,078 个服务网点的维修记录按故障类型归集，成为下一轮结构与材料改进的输入。这条链路是「品质稳定」这个主张能落到具体动作上的原因。